全新生物陶粒濾料生產廠家截留率94.8%，中水回用率74%|浙師大超膜團隊處理印染廢水跑出“加速度”

　　全新生物陶粒濾料生產廠家截留率94.8%，中水回用率74%|浙師大超膜團隊處理印染廢水跑出“加速度”

　　全新生物陶粒濾料廠家截留率94.8%，中水回用率74%|浙師大超膜團隊處理印染廢水跑出“加速度”。浙江師范大學超膜團隊突破膜行業30年技術瓶頸，成功研發一款“膜法”，推動企業減負增收，跑出了處理印染廢水的“加速度”。超膜團隊以高分子分離膜為基材，依托原子層沉積技術，研發有機高分子—金屬復合超濾膜，創新印染廢水膜處理方案。產品具有不易堵、超截留、自清潔、高回用等優點，真正實現了印染廢水資源化。

　　如何在高效處理印染廢水的同時降低成本?在浙江師范大學，有這樣一個團隊，他們突破膜行業50年技術瓶頸，成功研發一款“膜法”，將制約企業發展的老大難問題轉化成為推動企業減負增收的“定心丸”，跑出了處理印染廢水的加速度。

　　清晨，打開浙江師范大學膜分離技術實驗室的燈，就能看見養在透明水箱里的青綠色水培吊蘭，另一側的水箱里則是深色的印染廢水。

　　超膜團隊負責人景樂告訴記者，團隊從2月份剛開學時就用經自己研發的膜處理后的印染廢水來水培吊蘭，到現在已經快3個月了，枝葉茂盛、長勢喜人。

　　超膜團隊以高分子分離膜為基材，依托原子層沉積技術，研發有機高分子—金屬復合超濾膜，創新印染廢水膜處理方案。產品具有不易堵、超截留、自清潔、高回用等優點，真正實現了印染廢水資源化。

　　踏上印染廢水治污之路

　　廢水處理一直是我國生態治理的一塊“心頭病”，印染廢水更是其中的“疑難雜癥”。團隊深入走訪調研3個省市的印染廢水企業，調查發現我國印染廢水存在體量大、毒性高、處理難等問題，且處理技術始終未有突破。

　　“現在市面上現有的印染廢水脫色技術主要有兩種，一種是傳統的臭氧氧化技術，它能夠使廢水脫色，但是存在成本高，占地面積大等缺陷，另外一種就是膜技術。”超膜團隊技術研發負責人曾千千介紹。

　　膜技術是一種高效環保的新型分離技術，是印染廢水深度處理的最佳方式，但卻因工藝繁復、出水效率不高等天然瓶頸難以得到大規模應用。

　　紹興市濱海新區的一家印染企業，處理能力3000噸的“膜”處理技術工程已使用了近2年。但實際使用中“膜”處理技術的脫色率僅在50%左右，且成本昂貴。

　　印染廢水處理之痛，痛在企業，更痛在生態。為尋求解決良策，團隊決定踏上治污之路，探尋更高效更經濟的印染廢水處理方式。

　　用“膜法”破解印染廢水之“印”

　　如何解開印染廢水處理的“封印”，團隊從高密度疏水的荷葉膜中找到了突破點。歷時三年，1181次匹配實驗，團隊終于為膜披上“金屬外衣”，研制出有機高分子-金屬復合超濾膜。

　　改性膜不易污染，可實現最適配孔徑200納米，達成處理效率和效果雙贏，突破了膜技術在印染廢水領域中存在的天然瓶頸。

　　同時，復合膜外接傳感裝置，智能檢測膜通量變化，通量降低至一定程度自動通電，可實現自清潔，避免造成廢料污染。

　　市場經理吳恭蕊表示：“經過檢測，團隊產品對染料分子截留率高達94.8%，中水回用率達到74%，實現污水低排放。”

　　團隊掌握4項國家專利和1篇國際權威論文，一系列成果既解決了企業治廢之難，也紓解了生態治理之困。

　　讓企業“用得起膜，用得好膜”

　　闖過技術難關，膜的市場應用又成為新的難題。團隊在調研走訪中發現，眾多印染企業希望在廢水處理中引入最佳處理方式膜技術，卻因后期處理成本高不得不放棄，使膜技術的推廣應用陷入困境。

　　因此，團隊的膜處理技術在增效的同時著力降本。在浪莎公司的中試反饋中，團隊產品幫助浪莎每月回用1.7萬噸水，節約綜合處理成本25萬元，比普通污水處理技術成本低三分之二。

　　“希望企業能夠‘用得起膜，用得好膜’，使膜技術在印染廢水乃至所有廢水處理領域得以大規模應用，開啟印染廢水處理行業的新業態。”產品設計負責人王林雪儀說道。

　　未來，團隊將進一步探究和升級膜改性技術，實現膜產品多元化，不斷彌補工業缺陷。景樂表示：“團隊分三階段持續加速占領市場，預計在2030年占領40%的印染廢水市場，推動國家水生態保護工作。”

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